项目组成员正在进行标定试验 记者 王亦/摄

（记者 王亦 特约记者 高旭 通讯员 顾盛炜）“如果说发动机是燃油车的心脏，那么电驱动总成就是电动车的心脏。”对于正在推进的BD90电驱动总成项目，公司技术中心新能源汽车研究部电机系统开发室主任徐刚这样形容道。

作为电动车的核心部件，电驱动总成的开发对于整车开发至关重要。BD90是由公司技术中心自主研发的第三代电驱动总成，相比国外竞品功率密度提升20%、效率提高2%；未来搭载到东风风神新款E70及其它电动车后，能够提升整车的商品竞争力。

然而，受到疫情影响，项目总体进度延期了一个半月。为了赶上原定时间节点目标，满足整车开发要求，BD90电驱动总成项目团队齐心协力、争分夺秒，通过巧干加实干，在确保质量的前提下，将在两个月的时间内追回因疫情耽误的研发进度，确保整个项目在今年11月高质量实现SOP。

抓进度 一人承担两人的工作量

3月13日，为响应公司技术中心党委关于重点研发项目实施“追赶计划”的号召，BD90电驱动总成项目组提出了“向前追逐时间，并行确保质量”的策略，要求全体成员争分夺秒确保项目时间节点，同时确保项目研发质量。

正式复工后，项目组成员第一时间投入到现场试验中，搭建试验台架，调试试验设备。但要追回标定试验的时间节点，还需要多个台架同时工作，而项目组又面临着台架资源和现场技术人员紧缺的问题。

为此，项目组成员、公司技术中心试验及能力保障部主任李昭明等工程师，主动加班加点参与试验台架的搭建。在合理利用台架资源、重整试验计划的同时，项目组成员一人承担两人的工作量，这也成为了项目标定试验高速推进的有力保障。

“大家的工作干劲特别足，可以用三个数字——897来形容。”项目组成员、公司技术中心新能源汽车研究部电机系统开发室主管工程师蔡林表示，“每天早上8点钟就赶来试验现场投入工作，一直忙到晚上9点，一周7天不停步。我们现在的目标，不光是要追回原有进度，还要尽最大努力超前，助力整车开发追回总体进度。”

保质量 人工标定转为自动标定

目前，行业中的电机标定试验通常是基于标定帧实现，这种人工的标定方式对工程师技术要求高，且工作强度大，同时还存在标定周期长和标定精度低等缺点。如果继续采用这种传统标定方式，将会导致试验周期过长、质量不高。

迎难而上，办法总比困难多。为确保试验如期高质量完成，项目组开发出基于INCA-FLOW自动运行和CCP标定的电驱动自动标定技术，将人工标定转为用机器设备进行标定。由“人智”转为“机智”，大大缩短了扭矩标定时间，使标定试验效率提高约60%，同时实现了标定数据质量的大幅提升。

“以前人工标定的时候，大概需要一个半月到两个月的时间才能够标定完成。现在有了这套先进的自动标定系统，最快只需要十天就可以完成，并且标定数据的质量非常高，可以提高电驱动总成1%的效率，使得整车的经济性得到明显改善。”蔡林说。

为确保标定试验高效率按时完成，目前，项目组采取人员双班倒的方式，将每天的试验时间从8个小时拉长到12个小时，实现标定试验机器利用率达到最大。项目组计划在6月底前抢回所有进度。

“目前通过团队的加班赶工，我们已经追回20天左右的时间。”公司技术中心BD90电驱动总成项目团队成员说，“我们一定尽最大的努力，昼夜兼程，把耽误的时间给抢回来。”