东风底盘系统公司传动轴工厂优化工艺布局，提升制造效率

自动化改造后，花键套尼龙涂敷工艺单班仅需一人即可作业 记者 邱锦/摄

（记者 邱锦 特约记者 刘宏）今年，是东风汽车底盘系统有限公司传动轴工厂实现市场突破、钢铝传动轴并驾齐驱的关键一年，工厂以聚焦“一个方法、两轴驱动、三个重点”为工作思路，强化基础管理，对现场工艺布局进行优化调整，促进工厂生产经营提质升级、行稳致远。

加大自动化改造 实现提质增效

“自从花键套改用自动尼龙涂敷工艺后，我们再也不用人工搬运了，不仅降低了劳动强度，还提升了工作效率。”9月4日，东风汽车底盘系统有限公司传动轴工厂数控加工中心旁，操作工李拥军把完成尼龙涂敷的花键套拿到下一道工序进行精加工时告诉记者。

尼龙涂敷是传动轴花键套加工的关键的一项工艺。原来加工是采用炉式加热方式，员工需要手工搬运进行涂敷。改善后，使用感应圈加热，并改变零件抓取方式，通过伺服桁架将上料、感应加热、蘸粉、下料组成自动化生产线，使产品返修率、加工自动化率、JPMH都明显改善。

“原先花键套尼龙涂敷工艺单班需要三名员工，但在自动化改造后，单班只需一人在场作业就可以了，由机械手代替员工搬运，员工劳动强度大幅降低。”东风底盘系统公司传动轴工厂首席师刘生好说。

近两年，东风汽车底盘系统有限公司传动轴工厂一直研究如何在对现场工艺布局进行优化调整的基础上，加大自动化水平改造。工厂结合生产现场的实际情况，通过小规模投入和装备改造，开展机加工工艺布局优化，打造出专门的自动化机加区域，从而尽可能地减少工件的周转路途和等待时间。目前，该区域拥有4条自动化机加线、1条半自动机加线和一条半自动化装配线，形成了传动轴花键套、花键轴叉及突缘叉等零件的模块化生产加工和装配新格局。

“从2018年开始我们进行自动化改造，到现在整体生产实现效率提升，产品品质和人员利用率也得到了提高。”东风底盘系统公司传动轴工厂工业工程科副科长杨巍说，近年来，传动轴工厂实施的自动化改造，有效消除制约生产效率的瓶颈环节，在一定程度减轻了今年疫情后的复工复产压力，这也更加坚定东风汽车底盘系统有限公司传动轴工厂实施自动化改造的决心。

今年1-8月，传动轴工厂实现主营业务收入2.04亿元，较预算目标同比提升37.7%，因疫情影响而制定实施的“追赶计划”全面达成，营业利润全面达成预算目标。

优化生产布局 实现流畅制造

在东风汽车底盘系统公司传动轴工厂自动化加工区里，突缘叉自动化生产线、花键轴叉自动化生产一线、二线等自动线一字排开，操作工陈纪涛正在花键轴叉自动一线上调整加工参数。

“在实施自动化的基础上，我们工厂还对生产线进行改造，目前，全面实现了‘一个流’生产，也就是说，一条线下来可以实现从毛坯到成品的全部加工过程。” 陈纪涛说，改造后物流距离不仅大幅缩短，生产效率明显提升。

按照钢传动轴年产50万根、铝传动轴年产10万根的能力建设要求，今年8月份，传动轴工厂已完成整体布局优化，全面形成了16条钢传动轴生产线和2条铝传动轴生产线的生产制造模式。

其中，16条钢传动轴生产线整体布局按照“3652”四个模块进行布局。“3”为半自动化机加区，拥有三条半自动化机加生产线，主要进行突缘、突缘叉零件加工；“6”为自动化机加区，拥有4条自动化机加线、1条半自动机加线和一条半自动化装配线，主要进行花键套、花键轴叉及突缘叉的零件加工；“5”为传动轴装配区，拥有3条半自动化模块焊接装配线和2条柔性化装配线，可以实现全系列传动轴总成的装配，达成50万根的年产能；“2”为轴管生产线和总成涂装线，采用环保水性漆及先进的涂装废气高效纸盒过滤器技术，具有70万根传动轴总成涂装能力，随着自动化水平及智能化水平逐步提升，产能大幅提升。

“通过近两年的现场布局优化和制造效率提升活动，对制造整体供应链进行了改善，优化内部物流路线，减少了物流频次和物流距离，为人员一人多机提供了有力支撑，工厂整体JPMH提升11%，OEE（设备综合效率）提升7%。”传动轴工厂工业工程科副科长杨巍说，这也为传动轴工厂打造“倍受信赖”的制造现场、进军行业小巨人打下了坚实基础。