■12000吨锻压生产线

■万吨线一角

■当年安装时，技术人员现场研究设备图纸

■万吨线工作中

■记者 龙际礼 特约记者 詹明星/整理

■口述人：秦裕琏，1952年从浙江大学毕业后分配到一汽工作，1966年成为一汽锻造厂包建二汽锻造厂第一人。后来曾担任原东风锻造公司副总工程师，全过程参与万吨锻压线的引进与安装工作。

1975年7月1日，中共二汽现场领导小组在张湾召开庆祝两吨半越野车生产能力建成投产大会，二汽真正进入规模化生产汽车的历史新阶段。然而，由于当时中国汽车装备事业比较落后，虽然二汽开始了规模化生产，但是由于受一些装备局限，二汽当时的生产效率和制造品质都尚未达到建设目标。此后一段时期，二汽一直致力于引进国际先进的新装备，不断提升装备能力，为生产高品质的东风车提供强有力的保障。其中，1976年引进的万吨锻压线就是二汽引进的国际先进装备的典型代表。

最低的价格买到最好的设备

步入东风锻造有限公司锻一作业部前梁工区，一台身姿高大威武、锤声铿锵有力、全长约60余米的自动化生产线分外惹人注目。只见机械手伸入主机内抓起一根125公斤重的曲轴放到传送带上，火红的锻件缓缓地向前流动，操作工人脸庞映射着红光，汗水湿透了衣裳……这套设备是1976年从德国进口的，是当时世界上制造的第一台万吨锻压机，购买这套设备用了半吨黄金，被人们称为“国宝线”。

“上世纪七十年代初，国内正在试制的最大的锻压机也只有8000吨位的，难以满足二汽锻打汽车前梁、曲轴的需要，用什么设备锻造生产这些大型锻件成为困扰二汽汽车生产的难题。”回想起当年的情景，秦裕琏的脸上仍不由浮现出焦急的神情，“从1966年二汽正式开工到 1975年两吨半越野车生产能力建成投产，已经花去了9年时间。建成投产后又因为装备的原因，不能顺畅地生产，每一个二汽建设者都心急如焚啊！”

经过有关部门研究，最终选择从国外引进设备解决这个难题。当时中国汽车局领导参观日本汽车厂回国后提出，日本有一条曲轴锻造线运行良好，其主机是台11000美吨（1美吨相当于907公斤）锻压机，建议引进一条类似的生产线。负责设备选型任务的秦裕琏分别向日本和和西德询价，日本报价中仅设计费一项就高达260万美元，令人无法接受；西德EUMUCO公司的报价虽无设计费，但主机12500吨锻压机单价3241万马克（当时折算相当于一吨黄金的价格），也远远超出预算。

凭借多年对国外设备行业的认知和对引进设备使用状况的了解，秦裕琏最终决定选择EUMUCO公司生产的锻压机。为了用最低的价格买到最好的产品，二汽先后和EUMUCO公司进行了两轮谈判，两次都取得胜利。最终，二汽只用一半价格买到了原本报价相当于1吨黄金的12000吨位的锻压机。

如何运输？如何调试？

1976年，万吨线制造完毕，当年6月运抵上海港。由于设备重量过重、体积过大，超出了铁路运输的范围，只好选择水路和公路运输。“水路运输还算顺畅，公路运输却费了不少功夫。”秦裕琏回忆说，压机底座重达150余吨，驳船到郧县后的卸货装车和后来运设备的平板车翻越大坡都是非常困难，前面用两台重型车头牵引平板车，后面用重型推土机托住平板车尾部艰难前行。

为确保“万吨线”公路运输顺利，原设备修造厂奋战75 天，提前一个月制造出了一台长15米、宽3.8米、高1.5米，装有64个轮子的可承载200吨重量的平板车。其他有关单位沿途加固桥梁，在沿途桥面上铺设辅助路面，确保了大型超限设备运输任务的顺利完成。

如果说万吨线的运输历程展现了二汽人的集体力量，那万吨线的安装调试就更加展示了二汽人的聪明与智慧。

上世纪七十年代，由于政治因素，加之二汽地处“三线”，外国人是不能进入的，这就决定了设备的安装调试无外援。为了确保后续的安装质量，早在设备的制造阶段，二汽就派出以锻造厂厂长王治宝为团长，秦裕琏、冯友仁等6名同志，加上3名重机厂同志、1名翻译共十人前去西德监制验收。

到德国后，秦裕琏提出在设备原有润滑系统的基础上增加一个泵站的建议，第一个泵站没油后可自动切换到第二个泵站，以保证连续生产。在监制过程中，监制人员整天蹲在制造现场，细心记录每一个环节，有疑必提，有疑必究，不放过每一个疑点。由于双方融洽的工作关系，中方监制人员的敬业精神及过硬的专业功夫，博得了外国同行的敬佩，一个型钢切断机设计师甚至把全套设计制造图给到秦裕琏：“这是额外提供给你的。”

为把握每一个安装细节，在机器拆开和装配时，秦裕琏要求厂方人员乘坐吊篮绕着机器“天上地下”地拍摄了大量实物照片。另外，还要求把拆散的零部件用涂色标明它属于哪台机器，用各色塑料彩带分别缠绕气、水、液压、润滑等各类管路，给管子编上号并在接头处扣上相应的牌子。

为保证装配需要，秦裕琏还说服德方无偿提供诸如各种紧固件、各式管接头和无缝管等几百种标准件。临行前，德国专家跟秦裕琏说：“这么复杂的自动线你们要自己安装，那可比玩拼图还难，够你累一阵子的。”

回国后，第二机电安装公司承担锻造线的安装任务。这条线包括加热床和5台机械设备，用5条传送带相连，由5台机械手操作。由于在监制时对拆散的设备进行了十分细致地分类并做了不同的记号，从吊运、安装直到各种水、气、油、润滑管路以及电气连线全部接通，没有发生任何缺损和差错。1977年秋，设备终于调试成功并得以正常运转。

“服役”40多年，至今仍“坚守岗位”

1978年夏，经国务院批准，二汽实施对外开放。1978年9月28日，万吨线迎来二汽对外开放的第一批客人——EUMUCO公司生产厂长奥布拉登先生一行3人，当他亲眼目睹万吨线锻打前梁时感叹地说：“我们一直为这条自动线的命运担忧，想不到你们干得这么出色。”

万吨线投产后，主要生产汽车大型前梁和大型曲轴等主要锻件。作为锻造业标志性尖端设备的代表，万吨线接受了邓小平等众多国家领导人、省部级领导和行业人士及外国友人的检阅。

后来，锻造厂装备技术人员坚持不懈地致力于对120MN进行技术升级改造，先后进行了PLC、电气总线控制、加热床、输送带、工作台等多项技术改造，特别是2019年7月，将其打造成了一条稳定高效、高集成、高智能的自动化生产线，多台机器人的应用，加上自动化技术改造和技术改善，让服役40多年的老设备重新焕发了青春和活力。