车身焊接实现全自动化、不同车型车身混流生产……12月23日，记者在东风华神汽车有限公司看到，新建成的车身总焊线正释放出强劲的“智造”活力。

车门压合是车身制造的重要工序，包括冲压、挤压、焊接、涂胶、包边及装配等多道工序。这些工序的精度和质量，直接影响到车门的刚度、强度，以及整车的质量和外观。

步入车身事业部总焊线，一个由5台机器人手臂组成的车门包边压合作业岛映入眼帘。

“过去，车门压合靠人工完成，现在换成智能机器人作业后，精度和质量大幅度提升，合格率达到99%以上。”东风华神汽车有限公司车身事业部焊装车间经理王明说。

一边是“铁臂”交织挥舞，另一边则是焊花四射。

在总焊线，21台全自动挥舞的机械臂正紧张忙碌着。在这些钢铁“裁缝”精细焊接下，每三分钟就有一台DV3车型车身走下生产线。

去年10月，东风华神斥资6700万元新建车身总焊线。今年7月调试完成后，实现DV3车型量产。在机器人的操作下，车身焊装实现了无人化、数字化和智能化。 “原来的焊装线需要28名员工，现在仅需4名员工进行后台辅助操作就能轻松实现车身焊装。在节省人力资源的同时，机器人焊接也更为精准，误差控制在2毫米以内，且焊接接口十分平整，质量更稳定、生产更高效。”王明说。

今年10月，东风华神发布了全新一代VASOL平台，并推出首款重卡东风华神HS7，将进一步提升场景化定制能力，满足不同客户差异化需求。

“机器人手臂可通过视觉扫描自动识别对应车型零部件，自动抓取焊接。”王明表示，依托工业物联网、传感器、智能分析、云计算等技术，总焊线可实现2个平台、18款传统能源与新能源车型的柔性化混流生产，并将逐步扩展至48款车型。

目前，东风华神车身事业部正对总焊线进行进一步调试升级，预计到2025年1月，可实现东风华神HS7车型车身量产。

“我们将不断加速向数字化、智能化、绿色化转型，以数智化转型推动产品质量、效率提升，为整车技术全面跃迁、场景化定制能力全面提升贡献力量。”王明说。