2005年1月，时任东风商用车车架厂首席工程师解廉康与东风有限相关负责人、原车架厂厂长周建国一起，对欧洲主要汽车厂和辊型线制造厂进行实地考察，为车架厂项目收集技术经验。

在解廉康一行出发前，东风曾就辊压车间上不上、设备是国产还是引进、生产线的柔性化程度等问题进行过多次研讨，项目建设可谓一波三折。2004年11月，经过反复论证，车架厂《重型车车架纵梁能力与质量改善》项目终于获得批准，并将“在满足东风重型车生产能力需求的同时，体现先进性”明确为项目目标。

根据这个目标，专家们对辊压车间建设提出了大胆的设想：工艺上，要变传统的“大压床+大模具”为“辊型+数控+冲控”；落料方式上，采用机器人等离子切割机解决切割过程的变形问题；纵梁表面处理上，不用传统的酸洗，改用抛丸工艺；码料、下料采用自动行吊，以保证将所有工序连成线。

如此大胆的工艺思路能否实现，关键在设备。为此，公司派解廉康等三人组成出国考察团。通过考察德国曼公司、瑞典沃尔沃汽车公司和以制造全自动辊压线名扬世界的意大利Stam公司后，他们找到了能实现辊压车间建设设想的设备。

2008年4月2日，车架厂辊压车间正式竣工投产。项目实施后，东风重型车车架年生产能力达到12万辆，并完全满足生产多品种纵梁的需求，柔性化程度达到欧洲先进水平。

竣工投产的辊压车间实现了三大突破。其一是传统加工模式的突破。一直以来，车架厂传统的车架纵梁加工模式是“模具冲压成型”，这个加工模式生产周期长，市场应变能力差，生产成本较高。辊压车间的纵梁加工方式完全实现了自动化、柔性化，一举消除了“模具冲压成型”的弊端。其二是品质的突破。随着辊压车间的启用，东风车架的品质也进入国际先进水平行列。辊压车间投入的数控三面冲孔机、机器人等离子切割机、抛丸机等设备，成功解决了过去纵梁产品存在的精度不高、表面拉伤、偏孔漏孔等质量问题。其三是成本的突破。

辊压车间的建成，对车架厂来说，是一次生产方式的革命，对东风商用车有限公司来说，则是挺起了实现“中国第一、世界前三”战略目标的“脊梁”。