1990年，二汽正式提出“走质量效益型发展道路”，并逐步引进精益管理方式。

精益生产方式是丰田汽车公司对世界企业管理创新的一大贡献，它强调以最小的资源投入创造尽可能大的效益，强调产品成本与技术的合理匹配，强调提升汽车制造的质量与成本优势。

在“走质量效益型发展道路”战略指引下，1991年10月，二汽颁发《关于贯彻GB/T10300质量管理和质量保证标准的通知》，引入ISO9000系列标准。1997年12月21日、26日，中国汽车产品质量认证委员会质量体系认证中心、北京玖仟标准质量体系认证中心分别向东风公司颁发质量体系认证证书。

2001年，东风公司根据发展改革重组的需要，把贯彻精益思想提高到发展战略的高度，提出在研发、采购、制造、营销等生产经营的全过程贯彻精益思想，取得了显著成果。

精益思想比“一个流”在理论上更深化，在内涵上更宽泛，在管理上更先进。随着东风与PSA标致雪铁龙集团、悦达起亚、日产、本田等跨国汽车企业集团展开更深层次合作，东风精益管理进入了新阶段。

2003年，东风与日产以对等的资产入股，“东风汽车有限公司”创立，国内最大规模的中外合资汽车公司诞生。

合资为东风公司生产管理注入了新鲜的血液。合资后，日产方把主要精力放在了企业的基础管理上，引进了日产精细化的管理模式，进行了一系列改革。

QCD的导入最具代表性。QCD从狭义上讲，是指对质量、成本、交货期进行控制；从广义上讲是指，在整个企业生产全过程，全员参加地有效保证企业经营计划实现的持续改善工作。

实践是检验真理的最好办法。按照QCD管理要求，2003年，当时的东风商用车总装配厂压缩在制品资金占用，在零件品种由3000多种猛增到8500多种的情况下，推行看板要货，使总装配厂仓储面积减少1500平方米，减少资金占用500万元，零件周转周期也由以往的三天缩短为半天或一天；原商用车车架厂在装配三线推行集配上线，使重型车架的生产能力得到大幅度提升，打破了制约重型车生产能力提升的瓶颈。

一个个成效显著的案例，使得QCD在各专业厂、子公司内很快得到全面推广。事实上，导入QCD管理方式仅一年时，东风有限2004年的产品质量问题比2003年就减少50%，固有成本降低20.52%。